แนวคิดการลดต้นทุน โดยการกำจัดของเสียทั้ง 7 ประการ ถือกำเนิดมาจากประเทศญี่ปุ่น เป็นแนวคิดในการลดค่าใช้จ่ายที่ไม่จำเป็นด้วยการพิจารณาความสูญเสียแล้วแก้ไขให้ตรงจุดอันจะนำมาซึ่งการเพิ่มผลผลิต และสร้างศักยภาพให้กับองค์กร ความสูญเสียทั้ง 7 ประการ ประกอบด้วย
1. ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตมากเกินไป (Over Production)
- การผลิตสินค้าปริมาณมากเกินความต้องการ หรือผลิตไว้ล่วงหน้าเป็นเวลานาน
- มาจากแนวความคิดเดิมที่ว่า ต้องผลิตงานออกมาให้มากที่สุดเท่าที่จะทำได้ เพื่อให้เกิดต้นทุนต่อหน่วยต่ำสุด โดยไม่ได้คำนึงถึงว่าจะทำ
ให้มีงานระหว่างทำ (Work in process, WIP) ในกระบวนการเป็นจำนวนมาก และทำให้กระบวนการผลิตขาดความยืดหยุ่น
ปัญหาจากการผลิตมากเกินไป
- เสียเวลาและแรงงานไปในการผลิตที่ไม่จำเป็น
- เสียพื้นที่ในการจัดเก็บ WIP
- เกิดการขนย้าย
- ของเสียไม่ได้รับการแก้ไขทันที
- ต้นทุนจม
- ปิดบังปัญหาการผลิต
การปรับปรุง
- ผลิตเฉพาะสิ่งที่ต้องการในปริมาณและเวลาที่ต้องการเท่านั้น
- กำจัดจุดคอขวดของสายการผลิต
- บำรุงรักษาเครื่องจักรให้พร้อมใช้งานอยู่เสมอ
- ลดเวลาการตั้งเครื่องจักร (Set up Time ) พร้อมกับ กำหนดปริมาณการผลิตแต่ละLot ให้เล็กลง
- ฝึกให้พนักงานมีทักษะหลายอย่าง ( Multi skilled Workers )
2. ความสูญเสียเนื่องจากการเก็บวัสดุคงคลังที่ไม่จำเป็น (Unnecessary Stock)
การซื้อวัสดุคราวละมากๆ เพื่อเป็นประกันว่าจะมีวัสดุสำหรับผลิตตลอดเวลา หรือเพื่อให้ได้ส่วนลดจากการสั่งซื้อ จะส่งผลให้วัสดุที่อยู่ในคลังมีปริมาณมากเกินความต้องการใช้งานอยู่เสมอ เป็นภาระในการดูแลและการจัดการ
ปัญหาจากการเก็บวัสดุคงคลัง
1.ใช้พื้นที่จัดเก็บมาก
2.ต้นทุนจม
3.วัสดุเสื่อมคุณภาพ (หากระบบการควบคุมวัสดุคงคลังไม่ดีพอ)
4.สั่งซื้อซ้ำซ้อน (หากระบบการควบคุมวัสดุคงคลังไม่เพียงพอ)
5.ต้องการแรงงานและการจัดการมาก
การปรับปรุง
- กำหนดระดับในการจัดเก็บ มีจุดสั่งซื้อที่ชัดเจน
- ควบคุมปริมาณวัสดุโดยใช้เทคนิคการควบคุมด้วยการมองเห็น
(Visual control) เพื่อให้สามารถเข้าใจและสังเกตได้ง่าย
- ใช้ระบบเข้าก่อน ออกก่อน (First in first out) เพื่อป้องกันไม่ให้
มีวัสดุตกค้างเป็นเวลานาน
- วิเคราะห์หาวัสดุทดแทน (Value engineering) ที่สามารถสั่งซื้อได้ง่าย
มาใช้แทน เพื่อลดปริมาณวัสดุที่ต้องทำการจัดเก็บ
- ความสูญเสียเนื่องจากการรอคอย (Waiting)
การรอคอยเกิดจากการที่เครื่องจักร หรือพนักงานหยุดการทำงาน เพราะต้องรอคอยบางปัจจัย ที่จำเป็นต่อการผลิต เช่น
-การรอวัตถุดิบ
-การรอคอยเนื่องจากเครื่องจักรขัดข้อง
-การรอคอยเนื่องจากกระบวนการผลิตไม่สมดุลการรอคอยเนื่องจากการเปลี่ยนรุ่นการผลิต
ปัญหาจากการรอคอย
- ต้นทุนที่สูญเปล่าของแรงงาน เครื่องจักร
และค่าโสหุ้ย ที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่ม
- เกิดต้นทุนค่าเสียโอกาส
- เกิดปัญหาเรื่องขวัญและกำลังใจ
การปรับปรุง
- จัดวางแผนการผลิต วัตถุดิบและลำดับการผลิตให้ดี
- บำรุงรักษาเครื่องจักรให้มีสภาพพร้อมใช้งานตลอดเวลา
- จัดสรรงานให้มีความสมดุล
- วางแผนขั้นตอนการปรับเปลี่ยนกระบวนการผลิต และจัดสรรกำลังคนให้เหมาะสม
- เตรียมเครื่องมือที่จะใช้ในการปรับเปลี่ยนกระบวนการผลิตให้พร้อมก่อนหยุดเครื่อง
- ใช้อุปกรณ์เพื่อช่วยให้เกิดความสะดวกในการปรับเปลี่ยนกระบวนการผลิต
- ความสูญเสียเนื่องจากการเคลื่อนไหว (Motion)
ท่าทางการทำงานที่ไม่เหมาะสม เช่น ต้องเอื้อมหยิบของที่อยู่ไกล ก้มตัวยกของหนักที่วางอยู่บนพื้น ฯลฯ ทำให้เกิดความล้าต่อร่างกายและทำให้เกิดความล่าช้าในการทำงานอีกด้วย
ปัญหาจากการเคลื่อนไหว
- เกิดระยะทางในการเคลื่อนที่ทำให้สูญเสียเวลาในการผลิต
- เกิดความล้าและความเครียด
- อุบัติเหตุ
- เสียเวลาและแรงงานในการทำงานที่ไม่จำเป็น
การปรับปรุง
- ศึกษาการเคลื่อนไหว (Motion study) เพื่อปรับปรุงวิธีการทำงานให้เกิดการเคลื่อนไหวน้อยที่สุดและเหมาะสมที่สุด ตามหลักการยศาสตร์(Ergonomic) เท่าที่จะทำได้
- จัดสภาพการทำงาน (Working condition) ให้เหมาะสม
- ปรับปรุงเครื่องมือและอุปกรณ์ในการทำงานให้เหมาะสมกับสภาพร่างกายของผู้ปฏิบัติงาน
- ทำอุปกรณ์ช่วยในการจับยึดชิ้นงาน (Jig, Fixtures) เพื่อให้สามารถทำงานได้อย่างสะดวกรวดเร็วมากยิ่งขึ้นออกกำลังกาย
5. ความสูญเสียเนื่องจากการขนส่ง ( Transportation )
การขนส่งเป็นกิจกรรมที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่มแก่วัสดุ ดังนั้นจึงต้องควบคุมและลดระยะทางในการขนส่งลงให้เหลือเท่าที่จำเป็นเท่านั้น
ปัญหาจากการขนส่ง
- ต้นทุนในการขนส่ง ได้แก่ เชื้อเพลิง แรงงาน
- เสียเวลาในการผลิต
- วัสดุเสียหายหากวิธีการขนส่งไม่เหมาะสม
- เกิดอุบัติเหตุหากขาดความระมัดระวังในการขนส่ง
การปรับปรุง
- วางผังเครื่องจักรใหม่ จัดลำดับเครื่องจักรตามกระบวนการผลิตให้อยู่ในบริเวณเดียวกันเพื่อลดระยะทางขนส่งในแต่ละขั้นตอน
- ลดการขนส่งซ้ำซ้อน
- ใช้อุปกรณ์ขนถ่ายที่เหมาะสม
- ลดปริมาณชิ้นงานในการขนส่งแต่ละครั้ง เพื่อให้สามารถส่งงานไปให้ขั้นตอนต่อไปได้เร็วขึ้นไม่ต้องเสียเวลารอนาน
6. ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตของเสีย / แก้ไขงานเสีย (Defects / Rework)
เมื่อของเสียถูกผลิตออกมา ของเสียเหล่านั้นอาจถูกนำไปแก้ไขใหม่ ให้ได้คุณสมบัติตามที่ลูกค้าต้องการ หรือถูกนำไปกำจัดทิ้ง ดังนั้นจึงทำให้มีการสูญเสียเนื่องจากการผลิตของเสียขึ้น
ปัญหาจากการผลิตของเสีย
- ต้นทุนวัตถุดิบ เครื่องจักร แรงงาน สูญเสียไปโดยเปล่าประโยชน์
- สิ้นเปลืองสถานที่ในการจัดเก็บและกำจัดของเสีย
- เกิดการทำงานซ้ำเพื่อแก้ไขงาน
- เกิดต้นทุนค่าเสียโอกาส
การปรับปรุง
- มีมาตรฐานของงานและมาตรฐานของวัตถุดิบที่ถูกต้อง
- พนักงานต้องปฏิบัติงานให้ถูกต้องตามมาตรฐานตั้งแต่แรก
- พยายามปรับปรุงอุปกรณ์ที่สามารถป้องกันการทำงานที่ผิดพลาด
- ฝึกให้พนักงานมีจิตสำนึกทางด้านคุณภาพ
- ให้มีการตอบสนองข้อมูลทางด้านคุณภาพอย่างรวดเร็วในทุกขั้นตอนการผลิต (Quick response system)
- ความสูญเสียเนื่องจากกระบวนการผลิต (Processing)
เกิดจากกระบวนการผลิตที่มีการทำงานซ้ำๆกันในหลายขั้นตอน ซึ่งไม่มีความจำเป็น เพราะงานเหล่านั้นไม่ทำให้เกิดมูลค่าเพิ่มกับผลิตภัณฑ์ รวมทั้งงานในกระบวนการผลิตที่ไม่ช่วยให้ตัวผลิตภัณฑ์เกิดความเที่ยงตรงเพิ่มขึ้นหรือคุณภาพดีขึ้น เช่น กระบวนการตรวจสอบคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ซึ่งเป็นกระบวนการที่ไม่ทำให้เกิดมูลค่าเพิ่มกับผลิตภัณฑ์ ดังนั้นกระบวนการนี้ควรรวมอยู่ในกระบวนการผลิตให้พนักงานหน้างานเป็นผู้ตรวจสอบไปพร้อมกับการทำงาน หรือขณะคอยเครื่องจักรทำงาน
ปัญหาจากกระบวนการผลิต
- เกิดต้นทุนที่ไม่จำเป็นของการทำงาน
- สูญเสียพื้นที่การทำงานสำหรับกระบวนการนั้นๆ
- ใช้เครื่องจักรและแรงงานโดยไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่มแก่ผลิตภัณฑ์
การปรับปรุง
- วิเคราะห์กระบวนการผลิตโดยใช้ Operation process chart
- ใช้หลักการ 5 W 1 Hเพื่อวิเคราะห์ความจำเป็นของแต่ละกระบวนการ
- หากระบวนการทดแทนที่ก่อให้เกิดผลลัพธ์ของงานอย่างเดียวกัน